I. Visuele inspectie
Dit is de meest directe en meest gebruikte methode.
Normale toestand: Het gegalvaniseerde coatingoppervlak moet uniform, intact en zonder duidelijk kleurverschil zijn. Thermisch-verzinken is donkergrijs, terwijl elektro-verzinken helderwit of blauwachtig-wit is.
Tekenen van schade:
Het verschijnen van witte poederachtige stoffen (basisch zinkcarbonaat) is een vroeg teken van corrosie van de zinklaag.
Het verschijnen van roodachtige-bruine roestvlekken geeft aan dat het stalen substraat is blootgesteld en begint te oxideren, en dat de beschermende functie van de gegalvaniseerde coating heeft gefaald.
Het oppervlak vertoont blaarvorming, afbladdering, scheuren of niet-gecoate gebieden, vooral aan de basis van draden, hoeken en andere spanningsconcentratiegebieden.
✅ Aanbeveling: inspecteer regelmatig kritische verbindingspunten in goed-verlichte omgevingen, waarbij u bijzondere aandacht besteedt aan bouten in buitenomgevingen of omgevingen met een hoge- vochtigheid.
II. Cross-cut-adhesietest (van toepassing op nieuwe onderdelen of willekeurige inspecties)
Met de cross{0}}adhesietest kan de hechtsterkte tussen de coating en het substraat worden beoordeeld, en wordt bepaald of er een risico bestaat dat de coating gemakkelijk loslaat.
Gebruik een scherp gereedschap om een raster van vierkanten van 1 mm op het boutoppervlak te maken; breng vervolgens het plakband stevig aan en trek het snel los; als de coating in grote stukken loslaat, duidt dit op een slechte hechting en een risico op vroegtijdige schade.
Deze methode is destructief onderzoek en is geschikt voor kwaliteitsbemonstering vóór installatie. Het wordt niet aanbevolen voor bouten die al in gebruik zijn.
III. Coatingdikte meten met een magnetische diktemeter
De laagdikte is een belangrijke indicator voor het beschermende vermogen ervan. Een dikte die aanzienlijk lager is dan de standaardwaarde wordt beschouwd als potentiële schade of een fabricagefout.
Gebruik een magnetische diktemeter om meerdere punten op verschillende delen van de bout te meten (vermijd de draadpunten);
Referentiestandaarden: Elektrolytisch-gegalvaniseerd: 5–15 μm; Thermisch verzinkt: 50–80 μm, tot 120 μm voor M20 en hoger; Als de gemeten waarde lager is dan de ondergrens van de norm, of als er significante verschillen zijn tussen verschillende delen van dezelfde bout, duidt dit op plaatselijke verdunning of onvolledige beplating.
IV. Zoutsproeitest (laboratoriumbeoordeling)
Wordt gebruikt om de algehele corrosieweerstand van de gegalvaniseerde laag te evalueren, vaak gebruikt voor kwaliteitsverificatie.
Neutrale zoutsproeitests moeten worden uitgevoerd volgens normen zoals GB/T 10125. Gekwalificeerde thermisch verzinkte bouten moeten meer dan 500 uur kunnen weerstaan zonder rode roest.
Als er in korte tijd een groot aantal roestvlekken verschijnen, duidt dit op een slechte coatingintegriteit of een ondermaatse verwerking.
Deze methode is een professionele testtechniek die geschikt is voor kwaliteitsverificatie vóór bulkaankopen.
V. Uitgebreid oordeel op basis van de gebruiksomgeving
In omgevingen met een hoge-vochtigheid en nabij-kust, zoals Wuxi, versnelt het hoge gehalte aan chloride-ionen het verbruik van zinkcoatings.
Als bouten binnen een jaar na gebruik buitenshuis duidelijke roest vertonen, zelfs zonder duidelijke mechanische schade, moet er rekening mee worden gehouden dat het beschermende vermogen van de gegalvaniseerde coating onvoldoende of beschadigd is. Overmatig koppel van elektrisch gereedschap of het vastdraaien van gekantelde bouten tijdens de installatie kan ook micro-scheurtjes veroorzaken die moeilijk met het blote oog te zien zijn, wat vervolgens kan leiden tot plaatselijke uitzetting van corrosie.
